نمونه چک لیست بازرسی جوش

1-آیا  علائم جوش در نقشه به صورت شفاف ذکر شده است و فرآیند مورد استفاده متناسب اتصال میباشد؟

2-آیا  supporting   PQR  ,WPS   مورد تایید کارفرما موجود می باشد؟

3-آیا دستگاه جوش از نظر سلامت و خروجی آیتمهای برقی و گاز محافظ مورد اطمینان میباشد؟

4-آیا جوشکار مطابق با استاندارد ، تایید صلاحیت شده است و سوابق آن موجود و مورد تایید می باشد؟  (WQT )

5-آیا به جوشکار WPS  ویا اطلاعات مورد نیاز جوشکاری داده شده است؟

6-آیا مواد مصرفی جوش از لحاظ نوع و کیفیت و برند با خواست کارفرما و WPS  تطبیق دارد؟  ( الکترود- فیلر- گاز - پودر)

7-آیا  الکترودهای قلیایی بر طبق دستورالعمل خشک شده اند ؟ و از کوره دستی OVEN  در محل جوشکاری استفاده میشود؟

8-آیا درز جوشها و جوشکارها جهت رد گیری سوابق با شماره کد مشخص شده اند؟

9-آیا لبه سازی اتصالات مطابق طرح اتصال میباشد؟ و لبه سازی از نظراجرا متناسب فلز پایه است؟ (روش لبه سازی)

10-آیا در مونتاژ اولیه رعایت الزامات صحیح Fit up  و جلوگیری از ایجاد تنش پسماند شده است؟  (peening)

11-آیا درمرحله Fit up درز جوش قبلا بازرسی شده و نتایج ثبت شده است؟  ( مونتاژاولیه)

12-آیا اجرای پیشگرم ودمای بین پاسی و نحوه کنترل آن ( گچ حرارتی -ترمومتر)با دقت اجرا میشود؟

13-آیا کلیه موارد مطرح شده در WPS قبل از جوشکاری و در حین جوشکاری رعایت می شود؟  (خصوصا Sequence جوشکاری)

14-آیا عملیات تنش زدایی پس از جوشکاری مطابق مدارک فنی انجام شده است؟

15-آیا تمیزکاری سطحی ،برداشتن گل جوش Slag  و ترشح  Spatter در بین پاسها و پاس نهایی انجام شده است؟

16-آیا قطعه فاقد عیوب ظاهری جوش نظیر بریدگی کناره Under Cut، مذاب اضافی ، مک و حفره انقباضی و غیره می باشد؟

17-آیا اندازه های ساق و گرده جوش ،مطابق با مشخصات فنی جوش میباشد؟

18-آیا تست های NDT  جوش انجام شده است؟

تعویض_روغن کمپرسور های برودتی

مقدمه: جهت تعویض روغن کمپرسورهای برودتی حتما باید به کاتالوگ سازنده کمپرسور مراجعه شود و نوع روغن مناسب که سازنده مشخص کرده استفاده شود

روغن کمپرسورهای برودتی هر چند وقت یکبار بدلیل کثیفی مدار یا آلوده شدن بر اثر سوختگی سیم پیچ و افت فشار بدلیل گرفتگی صافی روغن باید عوض شود جهت این کار باید مراحل زیر را به ترتیب انجام داد:

1- ابتدا سیستم را پمپ دان کنید.برای این کار شیر خط مایع را ببندید تا ساکشن کمپرسور تا نزدیک صفر بیایید.

2 - شیر مکش و رانش کمپرسور را بسته و گاز داخل کمپرسور را تخلیه می کنیم.

3- برق هیتر گرم کن روغن را قطع کرده تا هنگام تخلیه روغن ، هیتر نسوزد.

4 - پس از تخلیه کامل گاز، درب تخلیه روغن را که در پایین ترین قسمت کمپرسور قرار دارد باز کرده و روغن معیوب را در یک ظرف تخلیه می کنیم.

5- در مقابل درب تخلیه روغن یک  فیلتر توری فلزی وجود دارد که باید حتما با یک محلول شستشو شده و کملا خشک شود(باد گرفته شود) . در صورت کثبف بودن این فیلتر فشار روغن افت می کند و روغن کاری کمپرسور به خوبی انجام نمی شود.

6 - توری فلزی و درب تخلیه را به ترتیب همان گونه که باز کردیم می بندیم و پیچی که مخصوصه تزریق روغن می باشد را باز می کنیم.

7 - می توان یک مغزی به قسمت تزریق روغن بست و روغن را توسط قیف مخصوص تا اندازه استاندارد که دو سوم شیشه نمایشگر است می ریزیم. ( معمولا یک برچسب که اندازه روغن را مشخص می کند کنار این شیشه متصل شده .این برچسب سطح روغن مورد نیاز کمپرسور درحال کار را نشان می دهد )

جهت تسریع شارژ روغن می توان از قسمت ساکشن همزمان کمپرسور را وکیوم کرد تا خلاء داخل کمپرسور مکش روغن را سریع تر کند.

8 - حال باید تمام مغزی هایی که باز کردیم را بسته و کمپرسور را وکیوم کنیم .

9 -شیر های کمپرسور و شیر خط مایع را باز می کنیم و پس از تست درب پوش هایی که باز کردیم سیستم آماده روشن شدن می باشد. 

دقت کنید روغن های برودتی جاذب شدید رطوبت است و نباید خیلی با هوا در ارتباط باشد.

گاز طبیعی

چگالی گاز متان ۵۵ صدم است، ولی با توجه به ترکیبات سنگینتر همراه گاز طبیعی، چگالی آن می‌تواند به حدود ۶۵صدم نیز برسد. بنا بر این گاز طبیعی از هوا سبکتر بوده و در صورت نشت از خطوط لوله و یا سایر اجزاء شبکه گاز و یا لوله کشی وسائل گاز سوز در منازل بسمت بالا حرکت می‌کند و در مکانهای مسقف قسمت زیادی از گاز نشت شده در زیر سقف تجمع می‌کند.

اما سبکتر بودن گاز طبیعی باعث نمی‌شود که همه گاز نشت یافته از یک محل بسمت بالا برود بلکه بخشی از گاز نیز، بویژه در صورتی که عناصر تشکیل دهنده هوا با آن اختلاط کامل پیدا کنند، بهمراه هوا به اطراف نیز پراکنده می‌شود . و چون غلظتهای پائین گاز در هوا خطرناکتر است قابلیت انفجار در اطراف محل نشت نیز وجود دارد .

گاز طبیعی بعد از هیدروژن پاک‌ترین نوع سوخت فسیلی برای طبیعت است. زیرا عمدتاً دی‌اکسیدکربن و بخار آب تولید می‌کند. علاوه بر این متان یکی از مواد خام اصلی برای ساخت حلال‌ها و دیگر مواد شیمیایی ارگانیک است. پروپان و بوتان نیز از گاز طبیعی استخراج می‌شوند. گاز نفتی مایع شده (Liquefied Petroleum Gas) یا (LPG) اصولاً همان پروپان است و اغلب به جای گاز طبیعی در مناطق فاقد خطوط لوله مورد استفاده قرار می‌گیرد.

گاز طبیعی غالباً ناخالصی‌هایی چون دی‌اکسیدکربن (گاز اسیدی)، سولفید هیدروژن (گاز ترش) و آب و همچنین نیتروژن، هلیوم و سایر گازهای نادر را به همراه دارد. دی‌اکسید را به حوزه‌های نفتی قدیمی تخلیه شده تزریق می‌کنند تا تولید آنها افزایش یابد. نیتروژن نیز گازی است قابل تزریق به حوزه‌های نفتی و هلیوم در صنایع الکترونیک تارتل موارد استفاده ارزشمند و فراوان دارد.

سولفید هیدروژن (H2S) بسیار سمی است و مقادیر بسیار ناچیز آن نیز می‌تواند کشنده و مهلک باشد. سولفید هیدروژن بسیار خورنده و فرساینده است و می‌تواند به لوله‌ها، اتصالات و شیرهای چاه آسیب و خسارت وارد کند. بنابراین قبل از انتقال گاز طبیعی به خطوط لوله، سولفید هیدروژن جداسازی شده و دی‌اکسید کربن و آب آن نیز از طریق آب‌زدایی یا نمک‌گیری گرفته می‌شود.

انواع خازن

1)   خازن روغنی: عایق آن روغن است و برای استفاده در فشار متوسط (MV) مناسب است. از ایرادات این خازن می توان به سنگینی وزن، نشت روغن و تلفات بیشتر (3 تا 4 درصد ظرفیت خازن) اشاره نمود.

2) خازن گازی: که می توان از آن در فشار ضعیف (LV) یعنی ولتاژهای زیر ۱۰۰۰ ولت و فشار متوسط (MV) یعنی ولتاژهای 1تا36KV استفاده کرد ولی به دلیل عمر بالا و تلفات کم، قیمت بالایی دارد.

 

3)     خازن خشک یا سیلندری: که دارای مزیت های زیر می باشد:

a.      طول عمر زیاد

b.      حجم کم

c.      تلفات کم

d.      سیستم خود ترمیمی

e.      غیر قابل انفجار و اشتعال

f.        سازگار با محیط زیست.

 

4)     خازن موتوری و روشنائی: از جمله مزایای این خازن ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

a.      افزایش گشتاور کاری در موتورها

b.      بهبود ضریب توان لامپ های تخلیه گازی و کاهش جریان الکتریکی

نکات:

خازن ها دارای مقاومت تخلیه هستند که به صورت موازی با آن بسته می شوند.

ظرفیت های متعارف موجود عبارتند از:

 7.5، 15، 30،...KVAR

و نیز

 12.5، 25، 50،... KVAR

 

▪ ملاحظات کلی در نصب خازن ها:

محل نصب خازن ها در یک سیستم برقی به مشخصات بار، بستگی دارد. برای بارهای متمرکز، خازن ها در نزدیکی مرکز بار اما برای بارهای پراکنده، خازن در طول خط و مطابق با نیاز نصب می شود. خازنها با بدنه فلزی، اتصال زمین شده و یا اینکه توسط سیم خنثی، زمین می شوند. در موقع نصب سیم زمین به بدنه خازن باید توجه کرد که محل اتصال، فاقد رنگ بوده و از طرفی زنگ خوردگی نیز نداشته باشد.

به دمای خازن ها در هنگام کار، باید توجه زیادی داشت، چون اثر مهمی در عمر خازن دارد. به این دلیل در روی پلاک خازنها حداقل و حداکثر دمای مجاز کار خازن توسط سازندگان، حک می شود.

چیدمان خازنها باید به ترتیبی باشد که تلفات گرمایی آنها توسط جابجایی طبیعی هوا (کنوکسیونConvection) و طرق دیگر، تهویه شود. در این خصوص باید گردش هوا در اطراف هر واحد به راحتی امکان پذیر باشد. به این دلیل در بدنه تابلوی خازن ها، فضای مناسب برای امکان تبادل هوا با محیط بیرون تعبیه می شود. این مطلب خصوصاً برای واحدهایی که در ستونهایی روی هم قرار گرفته اند، اهمیت خاصی پیدا می کند. در مجموع توصیه می شود خازن ها در مقابل تشعشع مستقیم خورشید محافظت شوند.

علاوه بر موارد فوق بهتر است خازن ها در محلی نصب و مورد بهره برداری قرار گیرند که دارای رطوبت زیاد نباشد. همچنین هوای محیط های صنعتی که سبب خوردگی بدنه می شود از سایر عوامل مضر در طول عمر آنها محسوب می شود. کنتاکتورها مرتباً با قطع و وصل خود خازن ها را به مدار، وارد و یا از مدار، خارج می کنند.

لذا توصیه می شود از نوع مرغوب و با کیفیت، انتخاب و قدرت آنها حداقل 1.5 برابر قدرت خازن های مربوط، باشد. خصوصاً سعی شود از کنتاکتورهایی استفاده شود که دسترسی به قطعات یدکی آنها در بازار آسان باشد.

 هر اتصال  (کنتاکت) نامطمئن در مدار خازن ممکن است باعث ایجاد جرقه های کوچکی شود که به نوبه خود نوساناتی با فرکانس بالا بوجود خواهد آورد. این مساله گاه خازن ها را بیش از حد، گرم کرده و تحت تنش حرارتی قرار می دهد. از این رو بازدید منظم و تعویض به موقع پلاتین کنتاکتورها توصیه می شود.

در کل، بهتر است علاوه بر بازدیدهای معمول، بانک خازنی، هر 3 ماه یکبار توسط افراد با صلاحیت فنی مورد بازرسی و سرویس قرار گیرد.

تعمیرات پیشگیرانه کمپرسور اسکرو

برای اطمینان از کارکرد کمپرسور اسکرو بدون خرابی در طول عمر آن، نیاز به نگهداری پیشگیرانه می باشد. زیرا شرایط نگهداری و کارکرد یک کمپرسور یکی از عوامل اصلی طول عمر کمپرسور اسکرو می باشد. در زیر لیست موارد نگهداری پیشگیرانه آمده است و بهترین نگهداری استفاده از کاتالوگ های ارائه شده توسط شرکت سازنده است هرچند پیشنهادات ما را می تواند برای بسیاری از چیلرهای تراکمی و سردخانه ها به کار برده شود.

1⃣ثبت کارکرد کمپرسور اسکرو:

رکورد گیری شرایط کارکرد هر چهار ساعت و حداقل ۱ بار در طول شیفت باعث می شود پرسنل با کارکرد سیستم آشنا شوند و همچنین مشکلاتی که در سیستم در طول زمان بوجود می آید، مشخص شود و هرگونه انحراف از حالت طبیعی کارکرد توسط پرسنل به سرعت تشخیص داده می شود و می توان سریعا اقدام به رفع مشکل کرد. بعضی موارد عادی تاثیری بزرگ بر روی کارکرد کل سیستم می تواند داشته باشد. از قبیل: دمای بالا و پایین دیسچارج، دمای بالا و پایین روغن، فشار پایین روغن و درصد تغییرات آمپر.

2⃣دمای دیسچارج کمپرسور کمپرسور اسکرو:

دمای دیسچارج پایینتر از حد طبیعی می تواند نشانه تزریق مبرد مایع زیادی و یا برگشت مایع به کمپرسور باشد. دمای دیسچارج بالا می تواند نشانه وضعیت اشتباه Vi(نسبت حجم)، تغذیه روغن نامناسب، دمای سوپرهیت بالای ساکشن و… باشد.

3⃣دمای روغن کمپرسور اسکرو:

دمای پایین زیاد روغن می تواند تاثیر معکوس بر قدرت روغنکاری بگذارد.

اگر دمای روغن خیلی پایین باشد، ممکن است مبرد به خط روغن وارد شود و نتیجه آن ورود به حفره های بلبرینگ است.

4⃣اجزای کمپرسور اسکرو:

درصورتی که شرایط کارکرد کمپرسور اسکرو تغییری نکرده باشد و در حالت حداکثر بار، آمپر مصرفی افزایش یابد می تواند نشانه مشکل در بلبرینگ ها باشد.

5⃣اندازه گیری حرکت محوری روتور:

اندازه گیری حرکت محوری روتور می تواند در تعیین شرایط بلبرینگ موثر باشد. با حرکت محوری رو به جلو و عقب روتور و مقایسه آن با تلورانس های ازبیلت کارخانه سازنده، می توان حرکت اضافی را تشخیص داد. به صورت واضح می توان در صورت برآمدگی داشتن، این قضیه را اندازه گیری کرد هرچند برای مشاهده این امر در کمپرسورهای هرمتیک و سمی هرمتیک بایستی کمپرسور با باز کرد.

برای کمپرسورهای دارای رولبرینگ های ضد اصطکاک مقاوم در برابر حرکت شعاعی، اندازه دقیق را تنها می توان از طریق فیلر بدست آورد. در صورت حرکت اضافی روتور در جهت شعاعی، دنبال چیزی نگردید زیرا این قضیه نشان آسیب بلبرینگ است.

6⃣آنالیز روغن:

استفاده از روغن مناسب برای کمپرسور می تواند در طول عمر کمپرسور بسیار موثر باشد. مطمئن شوید که کیفیت روغن مورد استفاده شما مطابق با پیشنهاد سازنده است که در دستورالعمل کمپرسور موجود است. آنالیز رفتار روغن کمپرسور می تواند به اپراتور در درک شرایط و وضعیت روغن کمک کننده باشد و برای اپراتور زمان تعویض را مشخص کند. آنالیز روغن شامل ویسکوزیته، رطوبت، فلزات موجود در روغن، ذرات خارجی و میزان اسیدی بودن روغن است که موارد فوق را می توان با پیشنهاد شرکت سازنده در مورد کیفیت روغن مقایسه کرد.

7⃣ آنالیز ارتعاش:

آنالیز ارتعاش روشی موثر برای درک شرایط و میزان خوردگی بلبرینگ هاست و می تواند قبل از خرابی کمپرسور اخطارهای لازم را به اپراتور بدهد ولی فرد آنالیز کننده بایستی با ساختار و کارکرد و نوع بلبرینگ های کمپرسور آشنایی داشته باشد.

توموگرافی

دوربین ترموگرافی ضمن کنترل امواج مادون قرمزی که از تجهیزات ساطع می شود ، نقاط با حرارت بالا وداغ را شناسایی میکند.

با استفاده از ترمو ویژن یا  گرمانگارها تمامی عیب هایی که  باعث تغییر در الگوی تقسیم و توزیع دمای سطحی می شوند،شناسایی میشوند.

کاربرد ترمو ویژن (دوربین های حرارتی) در برق  به شرح زیر است:

  عایق ها را بررسی و چک میکند

  در اتصالات محوری افزایش دما بررسی میشود.

 گرمای بسیار زیاد در اتصالات بررسی می شود.

 هر گونه اختلال و مشکل  در اتصالات شبکه های برق مورد بررسی قرار میگیرد.

گاهی می توان مسیر سیم کشی و لوله گذاری زیر کار(توکار) را با آن تشخیص داد.

 دوربین های تصویر برداری حرارتی  در پست های برق  که شامل ترانسفورماتورها، سیستم های خنک کننده ، اتصال ها، بریکرها، تب چنجرهاو رله ها  باشند کاربرد دارند و کلیه ی عیبهایی که با افزایش دما همراه باشند با دوربین حرارتی میبایست بررسی شوند.

 با توجه به نیاز شدید به برق  برای کم کردن  قطعی های  ناگهانی برقی و پایداری سیستم  ها ، برنامه های جلوگیری کننده ای تنظیم می گردد که  می بایست با  تست تجهیزات از درستی عملکرد آنها  اطمینان حاصل پیدا کنیم . نظر به اینکه  بیشتر  قطعی های ناگهانی به اتصالات و جمپرها وکابلها و کلمپ های متصل به قطعات  مربوط است برای همین لازم است  برخلاف  کنترل چشمی و آچار کشی و سرویس این گونه اتصالات از دستگاه دوربین حرارتی برای  کنترل و بررسی میزان حرارت آن وسیله نیز آگاهی پیدا کنیم.  

همچنین اگر اتصالی قوی نباشد ، برطبق قانون اهم ، مقاومت درآن  بیشتر شده و باعث تولید حرارت  میشود و سپس موجب ذوب شدن می شود  واتصال را از هم باز میکند

گنتری کرین

جرثقیل دروازه‌ای یا گنتری کرین (Gantry crane) 

جرثقیل دروازه‌ای یا گنتری کرین (Gantry crane) سازه جرثقیلی می‌باشد که ویژه تخلیه و بارگیری کانتینر روی شناور است.

این دستگاه انواع مختلفی دارد که معروفترین آن zpmc است که در ایران نیز از آن استفاده می‌شود. در بندر شهید رجایی این دستگاه موجود می‌باشد که در اختیار شرکت تایدواتر خاورمیانه است.

نوع دیگر گنتری کرین در صنعت پل سازی کاربرد دارد که به صورت خرپای جلو رونده و نصب قطعات پیش ساخته بین دهانه‌های پل کاربرد دارد و این نوع دستگاه برای اولین بار در ایران در سال ۱۳۹۱ در پروژه پل طبقاتی صدر مورد استفاده قرار گرفت.

امروزه با پیشرفت تکنولوژی، طراحی و ساخت انواع ماشین آلات جابجایی مواد، نیازصنایع جهت جابه جایی و حمل بار در انبار ها، فضا های باز ، بنادر به راحتی فراهم می شود و سرعت عمل و ایمنی پرسنل را نیز به همراه دارد که این مسئله ای مهم در صنایع بزرگ است از این جهت گروه آرتیستون صنعت  پیشرو در طراحی، ساخت و نصب انواع جرثقیل دروازه ای و نیمه دروازه ای (بندری) با سازه تک پل، جفت پل در ظرفیت و اندازه مختلف با استانداردهای بین المللی با بهر ه گیری از تکنولوژی ساخت جدید و با کادری متخصص در واحد تولید همراه با گارانتی و خدمات پس از فروش واقعی در تمام نقاط کشور تلاش دارد تا نیاز صنایع مختلف را با بهترین کیفیت فراهم کند.

🔶کاربرد و مزایا جرثقیل دروازه ای:

جرثقیل های دروازه ای به صورت تک پل با بالابر آویز ، جرثقیل نیمه دروازه ای و دروازه ای دو پل که هر جرثقیل می تواند دارای یک یا چند بالابر باشد ، همچنین این جرثقیل ها بهترین راه حل برای جابجایی مواد در فضای باز مانند سنگ شکنی ها ، بنادر،  انبار های آهن آلات و بهترین راه حل برای تخلیه بار در فضای باز از روی کامیون ها و جابه جایی کانتینر ها می باشد در نتیجه با حرکت های ویژه ای که این نوع جرثقیل ها خواهند داشت، تمامی نقطه نظرات شما را برآورده می کنند.

زنجیر جبران آسانسور

معمولا در آسانسور هایی که ارتفاع آنها 30 متر یا بالاتر است برای حفظ تعادل وزن سیم بکسل ها و تراول کابل نصب شده در آسانسور باید از زنجیر جبران استفاده کنیم.

علت اصلی استفاده از زنجیر جبران در نصب آسانسور بالانس کردن وزن وارد شده بر فلکه موتور است تا مانع از افزایش فشار به موتور، گرم شدن موتور، مصرف انرژی زیاد ، سر خوردگی سیم بکسل ها از روی فلکه وحتی خوردگی بکسل ها شود.

وزن زنجیر جبران باید برابر وزن سیم بکسل ها بعلاوه نصف تراول کابل باشد.اندازه آن باید طوری انتخاب شود که به کف چاه آسانسور برخورد نکند.

نحوه اتصال زنجیر جبران در نصب یک آسانسور مرتفع به سرعت آن نیز بستگی دارد معمولا در سرعت های کم از زیر کابین به زیر گارد کادر وزنه تعادل وصل می شود. قطعه اتصال زنجیر به گارد وزنه و کابین به حالت s  می باشد که به ضربه گیر (بافر) آسانسور گیر نکند.

معمولا برای آسانسورهای تا سرعت 2/5 متر بر ثانیه، زنجیر جبران آزاد است و به وسیله جاذبه کشیده می شود و معلق می گردد و فلکه هرزگردی در چاه استفاده نمی شود ولی برای سرعت های بالا تر از آن از فلکه هرزگرد برای جلوگیری از تکان های احتمالی زنجیر استفاده می شود.

معمولا برای آسانسورهای سرعت بالاتر از 3/5 متر بر ثانیه از مجموعه ضد پیچش استفاده می شود

معمولا زنجیر جبران آسانسور درون یک کاور نصب میگردد تا هنگام حرکت کابین صدای حرکت زنجیر شنیده نشود. انتخاب نوع کاور به نوع زنجیر جبران وابسته است.

مدیریت پروژه

چند تکنیک ساده برای جمع آوری مستندات تاخیرات پروژه

🔵 هر گاه به شما از طرف کارفرما،‌ مشاور و یا دستگاه نظارت به صورت شفاهی دستوری مبنی بر تغییر ابلاغ شد و حاضر نیست آن را به شما کتباً ابلاغ کند، حتماً شما به ایشان یک نامه زده و در آن قید کنید که باتوجه به دستور شفاهی جنابعالی مبنی بر تغییر و یا هولد شدن آن قسمت از کار فلان اتفاق افتاده و یا صرفاً جهت اطلاع به ایشان نامه بزنید تا با این روش بتوانید برای پایان پروژه مستندات تهیه کنید.

🔵در گزارشات روزانه و در قسمت موانع و مشکلات حتماً دستورات شفاهی نظارت را ذکر کنید وسعی کنید آن را در اولین فرصت صورتجلسه کنید.

🔵دستور کارهای جدید را در صورت موازی بودن با فعالیت های دیگر با سرعت پایینی انجام دهید و میتوانید10% باقی مانده کار را هر روز در گزارشات روزانه قید کنید ( حتی بعد از اتمام کار )

🔵در صورتیکه قسمتی از کار توسط نظارت یا کارفرما هولد می باشد ، به هیچ عنوان اگر در آن قسمت کار می کنید نباید در گزارشات روزانه آن را درج نمایید. 

به دلیل اینکه بتوانیم در پایان پروژه ثابت کنیم که به دلیل هولد بودن آن قسمت از کار نمی توانستیم هیچ کاری انجام دهیم و بعد به گزارشات روزانه استناد می کنیم.

🔵در صورت کوچکترین تغییرات در نقشه ها آن را بزرگ نمایی کنید طی نامه ای صرفاً‌ جهت اطلاع به مشاور و کارفرما اطلاع دهید و مراقب باشید از ذکر کردن چیزی به اسم تاخیر در نامه اکیداً‌ خودداری کنید چرا که سریعاً‌ مشاور مقاومت می کند .

پایپینگ صنعتی

1 .انواع لوله بر اساس ظاهر

2. استاندارد ساخت لوله

3. جنس لوله

4. سایز لوله

5. ضخامت لوله

6. انتهای لوله

7. طول لوله

1. انواع لوله بر اساس ظاهر:

براساس ظاهر لوله ها به دودسته کلی لوله های بدون درز و درزدار(جوشی) ساخته می شوند.

لوله های بودن درز یا اصطلاحا SEAMLESS با میان تهی کردن یک پروفیل توپر ساخته میشوند.

لوله های جوشی یا درز دار شامل دو دسته کلی هستند. لوله هایی با جوش طولی و لوله هایی با جوش چرخشی.

باطور کلی:

PIPE: 1)SEAMLESS

           2)WELDED

                   2-1)LONGITUDINAL

                   2-2)HELICAL

لوله های بدون درز در مقایسه با لوله های جوشی ترجیح داده میشوند و دلیل این انتخاب یکپارچه بودن لوله است.

می دانیم که عملیات جوشکاری حرارت زیادی را بوجود می آورد و این حرارت باعث ایجاد تنش پسماند در فلز پایه می گردد. بهمین دلیل ورق بعد از جوشکاری نسبت به قبل از جوشکاری از لحاظ استحکام تسلیم افت خواهد داشت. همین دلیل یکی از عیوب لوله های جوشی است.

از طرفی محدودیت در ساخت لوله های سایز بالای بدون درز پا را بر آن می کند تا از لوله های جوشی استفاده کنیم لوله های جوشی نیز لوله های درز جوش طولی نسبت به درز جوش چرخان کاربرد عمومی تری دارد و لوله های درز جوش هلیکال در فشار و دماهای پایین استفاده می شوند.

از مهترین روش ها برای تولید لوله های جوشی می توان به روش های جوشکاری زیر اشاره نمود:

1. ERW

2. SAW

3. FBW

4. EFW

2. جنس لوله 

از جنس های متداول که در صنعت نفت و گاز و نیروگاهی استفاده می شود می توان به متریال و جنس های پایه اهنی اشاره نمود:

1. CS: CARBON STEEL

2. SS: STAINLESS STEEL

3. AS: ALLOY STEEL

3. استاندارد های معروف 

از جمله استاندارد های معروف میتوان به استاندارد های ابعادی :

ASME B 36.10

ASME B 36.16 

API 5L

اشاره نمود. استاندارد اول مربوط به لوله های جوشی کربن استیل، استاندارد دوم در مورد لوله های ضد زنگ و استاندارد سوم استاندارد لوله های انتخابی برای پتروشیمی امریکاست.

3. سایز لوله 

NPS: NOMINAL PIPE SIZE 

قطر اسمی لوله ها براساس اینج و یا ملیمتر در جداول استانداردی دیده میشود.

یکی از نکات مهم در این راستا:

در سایز های کوچکتر از 14 اینچ قطر خارجی (OD)از NPS بزرگتر بوده و در سایز 14 و بالاتر NPSبرابر با OD است.

4. ضخامت لوله 

برای بیان ضخامت لوله استاندارد های متنوعی موجود است.

اولین استاندارد را رده ضخامت وزنی میدانیم.در این نحوه معرفی لوله به سه دسته استاندارد، سنگین و فوق سنگین تقسیم بندی میشود.

STD

XS

XXS

از عمده اشکالات این نحوه بیان OVER DESIGNشدن طرح خواهد بود.

بیان دوم استفاده از نحوه بیان استاندارد ANSI/ASMEاست. در این نحوه که باSCHنشان داده میشود، رده ضخامتی موجود  به ترتیب:

5 

5S

10

10S

20

30

40

40S

60

80

80S

100

120

140

160

رده های ضخامتی که باs نشان داده شده اند منظور STAINLESS STEEL بودن آن هاست.

و در نهایت نحوه بیان APIکه مناسب انتخاب خطوط انتقال میباشد.

6. انتهای لوله 

انتهای لوله برای ایجاد اتصال به یکدیگر به سه دسته :

BEVEL END

PLAIN END

THEREAD END

انتهای پخ خورده، انتهای صاف و انتهای رزوه ای شده    

که به ترتیب با علایم زیر نشان داده میشود:

BE

PE

TE

7. طول لوله ها 

طول لوله ها برای خطوط پایپینگ 6 متر و برای خطوط انتقال 12 متر در نظر گرفته میشود.